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Proceso de fabricación de sacos tejidos de PP: Cómo funciona la producción de sacos

Proceso de fabricación de sacos tejidos de PP: Cómo funciona la producción de sacos

A medida que aumenta la demanda de soluciones de envasado duraderas y respetuosas con el medio ambiente, es necesario comprender la versatilidad de los envases. Sacos tejidos de PP nunca ha sido tan importante.

Acompáñenos mientras profundizamos en el proceso de fabricación de bolsas tejidas de PP y en cómo satisfacen las necesidades bajo demanda de los consumidores y las industrias modernas.

¿Está interesado en nuestro proceso de fabricación de bolsas tejidas de PP?

Nuestro proceso de fabricación de bolsas tejidas de PP implica el uso de resina de polipropileno (PP) de primera calidad para crear tejidos duraderos que luego se imprimen, cortan y cosen en bolsas de distintos estilos y tamaños.

Priorizamos el control de calidad y la sostenibilidad, y nuestras bolsas son reutilizables, reciclables y están fabricadas con materiales ecológicos.

A través de este proceso, nuestra promesa para usted es la utilización de nuestra tecnología avanzada, la artesanía especializada y el compromiso de producir bolsas de BOPP de alta calidad y respetuosas con el medio ambiente.

Nuestro proceso de producción de bolsas tejidas de PP en 10 pasos

Nuestro proceso de fabricación de bolsas tejidas de PP es una serie de pasos cuidadosamente orquestados que dan como resultado la producción de bolsas duraderas y versátiles.

Aunque siempre buscamos la mejora continua de nuestros procesos, estos son los pasos que damos actualmente para garantizar que le ofrecemos la máxima calidad:

1. Materia prima de las bolsas tejidas de PP

El primer paso en el proceso de fabricación de sacos tejidos de PP es asegurarnos de que nos abastecemos únicamente de la resina de polipropileno (PP) de la más alta calidad, que es bien conocida por su resistencia y durabilidad.

We still need to use additives to ensure these properties extend through to the final product and aren’t weakened during manufacturing.

Teniendo esto en cuenta, pueden utilizarse los siguientes aditivos:

  • Estabilizadores UV: We add UV stabilizers to reduce the impact of exposure to sunlight during transportation, storage, or outdoor use, which can cause the bags to degrade and become brittle.
  • Antioxidantes: Los antioxidantes evitan la degradación de la resina de polipropileno debida a la exposición al calor, el oxígeno y otros factores ambientales.
  • Agentes deslizantes: Reducen la fricción de las bolsas de polipropileno tejido, haciéndolas más suaves y fáciles de manejar durante la producción, el transporte y el almacenamiento. Por último, evita que las bolsas se peguen entre sí y facilita su apilamiento y manipulación.
  • Agentes antibloqueo: Además de los agentes antideslizantes, los agentes antibloqueo también evitan que se peguen entre sí, especialmente en condiciones de alta humedad, mejorando la separación y manipulación de las bolsas.
  • Colorantes proporcionar color y apariencia mediante el uso de pigmentos y tintes.
  • Retardantes de llama reducen la inflamabilidad y garantizan que nuestras bolsas sean más resistentes a la ignición y la combustión.

2. Fusión de la resina PP

Introducimos los gránulos de resina de PP en una extrusora, que es una máquina que calienta la resina hasta su punto de fusión y luego la hace pasar por una matriz para formar cintas planas largas y continuas.

Fusión de la resina PP

During extrusion, we typically heat the PP resin pellets to a temperature that is above the melting point of PP, usually around 180-220°C (356-428°F). The exact temperature used may depend on factors such as the type of PP resin being used, the extrusion equipment, the desired properties of the final product, and the production speed.

We ensure careful control of the temperature to melt the PP resin uniformly and consistently, without overheating or causing degradation.

Si esto ocurre, pueden producirse cambios de color, reducción de la resistencia o aumento de la fragilidad, mientras que un calentamiento inadecuado puede provocar una fusión incompleta y un rendimiento deficiente de la extrusión.

3. Formar y tejer el tejido

After melting the PP resin in the extruder, we force it through a die to form long, continuous flat tapes, which we then weave together. We may further control the temperature during the weaving process, depending on the specific loom and settings being used.

Formar y tejer el tejido

A weaving machine is then used to interlace the fabric in a criss-cross pattern. We do this by passing the tapes through a series of looms that interlace them, forming a tight, weave pattern.

Esto se consigue mediante el siguiente proceso:

  1. Deformación: We wind a PP tape or flat yarn onto a warp beam to create the warp, which is the set of parallel yarns that runs the length of the fabric.
  2. Muda: The warp then passes through a shedding device, creating an opening or “shed” between the warp’s upper and lower layers. This allows the weft yarns to be inserted.
  3. Inserción del hilo de trama: We insert weft yarns or tapes through the shed using shuttles or circular looms. They’re inserted perpendicular to the warp yarns, passing through the shed and interlacing with the warp yarns to create the woven polypropylene pattern.
  4. Golpeando: A continuación, un dispositivo similar a un peine, denominado "peine", empuja los hilos de la trama para que queden firmemente unidos. Este proceso de "batido" ayuda a crear un tejido tupido.
  5. Repite: We repeat steps 2 to 4 to create the desired fabric width and length.

A través de este proceso, utilizamos telares circulares de última generación para garantizar defectos mínimos y un menor consumo de energía, maximizando al mismo tiempo la productividad, de modo que podamos mantener los costes bajos y trasladar este beneficio a nuestros clientes.

En última instancia, este paso nos proporciona nuestro tejido de PP, que es la plataforma de lanzamiento y la base de nuestras bolsas de BOPP/tejido.

4. Tratamiento, revestimiento e impresión

After production, the PP woven fabric can undergo additional treatment or coating to enhance its properties.

This is where we apply a layer of BOPP (biaxially oriented polypropylene) lamination film on one or both sides of the fabric. It is a thin, transparent, and high-strength material that allows for printing and customization, including branding.

Utilizamos técnicas de impresión avanzadas que permiten la personalización con logotipos y otros elementos de diseño para satisfacer las especificaciones de nuestros clientes.

Un proceso típico es el siguiente:

  1. Preparación previa a la impresión: Specialized graphic design software is utilized to create text, images, and logos for printing on the PP woven bags. After finalizing the design, it is converted into a format suitable for printing, such as a digital file or a plate.
  2. Creación de placas: If using traditional flexographic or gravure printing, we need to create plates. The design is then transferred onto plates, usually made of metal or other materials, through engraving or etching. We then mount the plates onto the printing press.
  3. Preparación de la tinta: We mix ink according to the required color and viscosity specifications.
  4. Imprimiendo: We then feed the woven bags into the press, transferring the ink onto the bags using the plates or other cylinders. We repeat this process until we apply all the different colors or layers of ink.
  5. Curado en seco: We cure or dry the ink after each application, depending on the method used.
  6. Acabado posterior a la impresión: Tras la impresión, utilizamos el termofijado para curar la tinta y mejorar su durabilidad, y aplicamos un barniz o revestimiento para añadir protección o brillo.
  7. Control de calidad: Throughout this process, our QC measures ensure that the printed PP woven bags meet the desired color accuracy, print clarity, and other specs.We identify and address any defects or issues to ensure a high-quality finished product.

5. Corte

El corte del material puede realizarse en caliente o en frío:

Corte por calor

El corte por calor funde y sella los bordes del tejido de PP para crear cortes limpios y sellados. El proceso general de corte por calor para Bolsas tejidas a granel de PP es:

  1. Preparación: We first lay out the woven fabric in multiple layers, aligning the bag panels according to the desired bag size and shape. We stack and securely hold the layers together to prevent movement during cutting.
  2. Configuración de la herramienta: We set up and adjust a heat cutting tool, such as a hot knife or a heated wire, for the desired temperature and cutting depth. We control the temperature to ensure precise cutting without causing excessive melting or scorching of the fabric.
  3. Cortando: The heat melts and seals the fabric as it cuts through, creating clean and sealed edges. The cutting tool follows the desired cutting line, guiding along the fabric edges to create the bag shape. We take care to ensure uniform cutting and proper sealing of the edges to prevent fraying or unraveling.
  4. Enfriamiento y ajuste: After cutting, we leave the heated fabric edges to cool and set. This process solidifies the melted edges, ensuring they are properly sealed and bonded. The cooling time varies due to the fabric thickness and cutting temperature.
  5. Control de calidad: Nos aseguramos de que los cortes sean precisos, limpios y sin defectos. Esto implica comprobar la profundidad de corte adecuada, la calidad del sellado y la integridad de la bolsa.
  6. Acabado: Finally, we trim excess threads.

Corte en frío

Los elementos de preparación, acabado y control de calidad del corte en frío son los mismos que los del corte por calor.

The biggest difference between the two processes is the elimination of heat during cutting. Instead, one uses a knife or blade to mechanically cut through the fabric without applying heat.

Una de las ventajas del corte en frío frente al uso del calor es la menor consumo de energía for the manufacturer. However, one can only apply this to coated material.

El corte en frío también reduce el riesgo de deshilachadolo que puede comprometer la resistencia y durabilidad de la bolsa. Aun así, esto no significa que el corte por calor cause debilidad, ya que nos aseguramos de que todas nuestras bolsas mantengan los mismos niveles de integridad.

6. Costura

The sewing process can differ greatly depending on the bag construction style (e.g., u-panel, 4-panel, or circular), bottom and top design, as well as the desired loops.

Sin embargo, un proceso típico para coser las bolsas es:

  1. Plegable: The fabric is folded along the edges to form the sides and bottom of the bag, securing them in place with clips or pins.
  2. Coser los lados: Sewing starts at the top, runs down the sides, with backstitching at the beginning and end for added strength.
  3. Cosiendo el fondo: After stitching the sides, we reinforce the bottom seam with multiple stitches or a double stitch for added durability.
  4. Asas o solapas: If handles or flaps are needed, we sew them securely according to the desired design and specifications.
  5. Acabado: We trim excess threads, QC the bag for loose stitches or flaws, and make necessary adjustments or repairs.

7. Inspección

Despite continuous inspections during the bag’s construction, a final check is essential to ensure the delivery of top-quality products to our customers.

This involves checking for proper stitching, reinforced stress points, handle alignment, absence of defects, and overall appearance.

8. Embalaje

Once the bags pass inspection, we pack them in our secure and controlled environment. This includes stacking, bundling, or packing bags in boxes, bales, or pallets based on customer requirements.

Proper packaging is crucial to shield bags during transport and storage, ensuring they are ready for distribution or sale.

9. Etiquetado

Based on specific requirements or regulations, we label bags with essential information, including product details, brand, size, weight, and safety instructions for clear identification and traceability.

10. Almacenamiento

A continuación, almacenamos sus bolsas en nuestras instalaciones, seguras y controladas medioambientalmente, hasta que estén listas para su envío o distribución.

Our storage processes safeguard bags from environmental factors like moisture, heat, or sunlight, preserving their quality and durability.

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¿Necesita sacos tejidos de polipropileno bajo demanda? Como proveedor líder, Palmetto Industries destaca en el suministro de soluciones bajo demanda para sus necesidades de sacos tejidos de polipropileno.

With our state-of-the-art facilities and quick turnaround times, we efficiently fulfill custom orders of various sizes, designs, or quantities.

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