Endereço
304 Norte Cardinal
St. Dorchester Center, MA 02124

Horas de trabalho
Segunda-feira a sexta-feira: 7h - 19h
Fim de semana: 10:00 - 17:00

Processo de fabrico de sacos de tecido PP: Como funciona a produção de sacos

Processo de fabrico de sacos de tecido PP: Como funciona a produção de sacos

À medida que a procura de soluções de embalagem duradouras e ecológicas continua a aumentar, é necessário compreender a versatilidade das Sacos de tecido PP nunca foi tão crucial.

Por isso, junte-se a nós enquanto nos aprofundamos no processo de fabrico de sacos de tecido PP e na forma como estão a satisfazer as necessidades a pedido dos consumidores e das indústrias modernas.

Interessado no nosso processo de fabrico de sacos tecidos PP?

O nosso processo de fabrico de sacos tecidos PP envolve a utilização de resina de polipropileno (PP) de primeira qualidade para criar um tecido durável, que é depois impresso, cortado e cosido em sacos de vários estilos e tamanhos.

Damos prioridade ao controlo de qualidade e à sustentabilidade, e os nossos sacos são reutilizáveis, recicláveis e fabricados com materiais ecológicos.

Através deste processo, a nossa promessa para consigo é utilizar a nossa tecnologia avançada, a nossa habilidade artesanal e o nosso empenho em produzir sacos BOPP de alta qualidade e ambientalmente responsáveis.

Nosso processo de produção de saco tecido PP em 10 etapas

O nosso processo de fabrico de sacos em tecido PP é uma série de passos cuidadosamente orquestrados que resultam na produção de sacos duradouros e versáteis.

Embora procuremos sempre melhorar continuamente os nossos processos, estes são os passos actuais que tomamos para garantir que lhe fornecemos a mais elevada qualidade:

1. Matéria-prima dos sacos de tecido PP

O primeiro passo no processo de fabrico de sacos de tecido PP é garantir que obtemos apenas a resina de polipropileno (PP) da mais alta qualidade, que é bem conhecida pela sua resistência e durabilidade.

Continuamos a precisar de utilizar aditivos para garantir que estas propriedades se estendem ao produto final e não são enfraquecidas durante o fabrico.

Para o efeito, podem ser utilizados os seguintes aditivos:

  • Estabilizadores UV: Adicionamos estabilizadores UV para reduzir o impacto da exposição à luz solar durante o transporte, armazenamento ou utilização no exterior, o que pode causar a degradação e fragilização dos sacos.
  • Antioxidantes: Os antioxidantes evitam a degradação da resina de polipropileno devido à exposição ao calor, ao oxigénio e a outros factores ambientais.
  • Agentes deslizantes: Estes reduzem a fricção dos sacos de polipropileno tecido, tornando-os mais suaves e fáceis de manusear durante a produção, transporte e armazenamento. Por fim, evita que os sacos se colem uns aos outros e permite um fácil empilhamento e manuseamento.
  • Agentes anti-bloqueio: Para além dos agentes de deslizamento, os agentes anti-bloqueio também evitam que os sacos se colem uns aos outros, especialmente em condições de humidade elevada, melhorando a separação e o manuseamento dos sacos.
  • Corantes dar cor e aparência através da utilização de pigmentos e corantes.
  • Retardadores de chama reduzem a inflamabilidade e garantem que os nossos sacos são mais resistentes à ignição e à combustão.

2. Fusão da resina PP

Alimentamos os pellets de resina PP numa extrusora, que é uma máquina que aquece a resina até ao seu ponto de fusão e depois força-a através de uma matriz para formar fitas planas longas e contínuas.

Fusão da resina PP

Durante a extrusão, aquecemos normalmente os grânulos de resina PP a uma temperatura superior ao ponto de fusão do PP, normalmente cerca de 180-220°C (356-428°F). A temperatura exacta utilizada pode depender de factores como o tipo de resina PP utilizada, o equipamento de extrusão, as propriedades desejadas do produto final e a velocidade de produção.

Asseguramos um controlo cuidadoso da temperatura para fundir a resina PP de forma uniforme e consistente, sem sobreaquecer ou causar degradação.

Se isto acontecer, podem ocorrer alterações de cor, redução da resistência ou aumento da fragilidade, enquanto que um aquecimento inadequado pode resultar numa fusão incompleta e num fraco desempenho da extrusão.

3. Formar e tecer o tecido

Depois de derreter a resina PP na extrusora, forçamo-la a passar por um molde para formar fitas planas longas e contínuas, que depois entrelaçamos. Podemos controlar ainda mais a temperatura durante o processo de tecelagem, dependendo do tear específico e das definições utilizadas.

Formar e tecer o tecido

Em seguida, é utilizada uma máquina de tecelagem para entrelaçar o tecido num padrão cruzado. Fazemo-lo passando as fitas por uma série de teares que as entrelaçam, formando um padrão de trama apertado.

Isto é conseguido através do seguinte processo:

  1. Deformação: Enrolamos uma fita PP ou um fio plano numa viga de urdidura para criar a urdidura, que é o conjunto de fios paralelos que percorre o comprimento do tecido.
  2. Derramamento: A urdidura passa então por um dispositivo de desprendimento, criando uma abertura ou "desprendimento" entre as camadas superior e inferior da urdidura. Isto permite que os fios de trama sejam inseridos.
  3. Inserção do fio de trama: Introduzimos os fios ou fitas de trama através da calha utilizando lançadeiras ou teares circulares. Estes fios são inseridos perpendicularmente aos fios de teia, passando através da calha e entrelaçando-se com os fios de teia para criar o padrão de polipropileno tecido.
  4. Bater: De seguida, um dispositivo semelhante a um pente, chamado "cana", empurra os fios da trama firmemente uns contra os outros. Este processo de "batimento" ajuda a criar um tecido bem apertado.
  5. Repetir: Repetimos os passos 2 a 4 para criar a largura e o comprimento de tecido pretendidos.

Através deste processo, utilizamos teares circulares de última geração para garantir o mínimo de defeitos e um menor consumo de energia, maximizando simultaneamente a produtividade, de modo a podermos manter os custos baixos e transmitir este benefício aos nossos clientes.

Em última análise, esta etapa fornece-nos o nosso tecido PP, que é a base de lançamento e a base para os nossos sacos BOPP/tecidos.

4. Tratamento, revestimento e impressão

Após a produção, o tecido PP pode ser submetido a um tratamento ou revestimento adicional para melhorar as suas propriedades.

É aqui que aplicamos uma camada de película de laminação BOPP (polipropileno biaxialmente orientado) numa ou em ambas as faces do tecido. Trata-se de um material fino, transparente e de elevada resistência que permite a impressão e a personalização, incluindo a marca.

Utilizamos técnicas de impressão avançadas que permitem a personalização com logótipos e outros elementos de design para satisfazer as especificações dos nossos clientes.

Um processo típico é o seguinte:

  1. Preparação da pré-impressão: É utilizado um software de design gráfico especializado para criar texto, imagens e logótipos para impressão nos sacos de tecido PP. Após a finalização do design, este é convertido num formato adequado para impressão, como um ficheiro digital ou uma chapa.
  2. Criação de placas: Se utilizarmos a impressão tradicional por flexografia ou gravura, temos de criar chapas. O desenho é então transferido para as chapas, normalmente feitas de metal ou outros materiais, através de gravação ou gravura. Em seguida, montamos as chapas na prensa de impressão.
  3. Preparação da tinta: Misturamos a tinta de acordo com as especificações de cor e viscosidade exigidas.
  4. Impressão: Em seguida, introduzimos os sacos de tecido na prensa, transferindo a tinta para os sacos utilizando as placas ou outros cilindros. Repetimos este processo até aplicarmos todas as diferentes cores ou camadas de tinta.
  5. Cura a seco: Cura-se ou seca-se a tinta após cada aplicação, consoante o método utilizado.
  6. Acabamento pós-impressão: Após a impressão, utilizamos o aquecimento para curar a tinta e melhorar a sua durabilidade e aplicamos um verniz ou revestimento para maior proteção ou brilho.
  7. Controlo de qualidade: Ao longo deste processo, as nossas medidas de controlo de qualidade garantem que os sacos de tecido PP impressos cumprem a precisão de cor desejada, a clareza de impressão e outras especificações.

5. Corte

O corte do material pode ser efectuado a quente ou a frio:

Corte por calor

O corte a quente funde e sela os bordos do tecido PP para criar cortes limpos e selados. O processo geral de corte a quente para Sacos tecidos PP a granel é:

  1. Preparação: Começamos por dispor o tecido em várias camadas, alinhando os painéis do saco de acordo com o tamanho e a forma pretendidos. Empilhamos e mantemos as camadas juntas de forma segura para evitar movimentos durante o corte.
  2. Configuração da ferramenta: Configuramos e ajustamos uma ferramenta de corte a quente, como uma faca quente ou um fio aquecido, para a temperatura e profundidade de corte pretendidas. Controlamos a temperatura para garantir um corte preciso sem provocar uma fusão excessiva ou queimaduras no tecido.
  3. Corte: O calor derrete e sela o tecido à medida que o corta, criando bordos limpos e selados. A ferramenta de corte segue a linha de corte desejada, guiando ao longo dos bordos do tecido para criar a forma do saco. Temos o cuidado de assegurar um corte uniforme e uma selagem adequada dos bordos para evitar que se desfiem ou desfiem.
  4. Arrefecimento e regulação: Após o corte, deixamos os bordos de tecido aquecidos arrefecer e endurecer. Este processo solidifica os bordos fundidos, assegurando que estão corretamente selados e colados. O tempo de arrefecimento varia consoante a espessura do tecido e a temperatura de corte.
  5. Controlo de qualidade: Asseguramos que os cortes são exactos, limpos e isentos de defeitos. Isto implica verificar a profundidade de corte correcta, a qualidade da selagem e a integridade do saco.
  6. Acabamento: Por fim, cortamos os fios em excesso.

Corte a frio

Os elementos de preparação, acabamento e controlo de qualidade do corte a frio são os mesmos que os do corte a quente.

A maior diferença entre os dois processos é a eliminação do calor durante o corte. Em vez disso, utiliza-se uma faca ou lâmina para cortar mecanicamente o tecido sem aplicar calor.

Uma das vantagens do corte a frio em relação à utilização do calor é a redução do consumo de energia para o fabricante. No entanto, isto só se pode aplicar a material revestido.

O corte a frio também reduz o risco de desgasteO que pode comprometer a resistência e a durabilidade do saco. No entanto, isto não significa que o corte a quente cause uma fraqueza, uma vez que garantimos que todos os nossos sacos mantêm os mesmos níveis de integridade.

6. Costura

O processo de costura pode ser muito diferente consoante o estilo de construção do saco (por exemplo, painel em U, 4 painéis ou circular), o design da parte inferior e superior, bem como os laços pretendidos.

No entanto, um processo típico para coser os sacos é:

  1. Dobrável: O tecido é dobrado ao longo das bordas para formar os lados e o fundo do saco, fixando-os no lugar com clipes ou alfinetes.
  2. Coser os lados: A costura começa na parte superior e desce pelos lados, com pespontos no início e no fim para maior resistência.
  3. Coser o fundo: Depois de coser os lados, reforçamos a costura inferior com pontos múltiplos ou um ponto duplo para maior durabilidade.
  4. Pegas ou abas: Se forem necessárias pegas ou abas, cosemo-las de forma segura, de acordo com o design e as especificações pretendidas.
  5. Acabamento: Cortamos os fios em excesso, verificamos se o saco tem pontos soltos ou defeitos e fazemos os ajustes ou reparações necessários.

7. Inspeção

Apesar das inspecções contínuas durante a construção do saco, é essencial uma verificação final para garantir a entrega de produtos de alta qualidade aos nossos clientes.

Isto implica verificar se as costuras estão correctas, os pontos de tensão reforçados, o alinhamento do punho, a ausência de defeitos e o aspeto geral.

8. Embalagem

Depois de os sacos passarem na inspeção, embalamo-los no nosso ambiente seguro e controlado. Isto inclui empilhar, agrupar ou embalar sacos em caixas, fardos ou paletes com base nos requisitos do cliente.

A embalagem adequada é crucial para proteger os sacos durante o transporte e o armazenamento, garantindo que estão prontos para distribuição ou venda.

9. Etiquetagem

Com base em requisitos ou regulamentos específicos, rotulamos os sacos com informações essenciais, incluindo detalhes do produto, marca, tamanho, peso e instruções de segurança para uma identificação e rastreabilidade claras.

10. Armazenamento

Em seguida, armazenamos os seus sacos nas nossas instalações ambientalmente controladas, seguras e protegidas até estarem prontos para expedição ou distribuição.

Os nossos processos de armazenamento protegem os sacos de factores ambientais como a humidade, o calor ou a luz solar, preservando a sua qualidade e durabilidade.

Procura um fornecedor de sacos de tecido PP a pedido?

Precisa de sacos tecidos de polipropileno a pedido? Como fornecedor líder, a Palmetto Industries destaca-se por fornecer soluções a pedido para as suas necessidades de sacos tecidos de polipropileno.

Com as nossas instalações de última geração e prazos de entrega rápidos, satisfazemos eficazmente encomendas personalizadas de vários tamanhos, desenhos ou quantidades.

O nosso compromisso com qualidade, fiabilidade e serviço excecional ao cliente diferencia-nos. Seja nosso parceiro para um fornecimento rápido, fiável e sem complicações.

tags: Sacos de construção de 1 tonelada: Solução conveniente para o manuseamento de materiais pesados

Partilhe o seu amor
×